9个月前 (08-25)  日常动态 |   抢沙发  16 
文章评分 0 次,平均分 0.0

 

0.1 原材料运输

-无毛刺

-无划伤

-标签

0.1-1原材料表面生锈 影响弹簧疲劳寿命 7 原材料包装不完善 3 -要求供货厂严格按我厂要求包装 -仓库人员对来料外观进行检查 6 126 1在与供应商的协议内确定包装标准

2制定外观的包装检验规程

3对来料的人员进行包装检查的培训

建立看板方法

7 3 5 105
储存时间过长 3 -先进先出控制程序更新 -建立看板,目视控制 3 63 7 3 3 63
0.1-2原材料表面碰伤 影响弹簧疲劳寿命 7 运输过程中发生碰撞

 

3 用集装箱运输并固定住 -仓库来料目视检查 6 126 5 2 5 50
原材料包装不完善 见上 仓库来料目视检查
0.1-3标牌丢失/批号信息丢失 没有可靠的追溯性 5 捆扎松 -包装方案确认 -来料目视检查 6 90 检查和完善来料控制程序
1.1 原材料检验 1.1-1不合格材料入库 生产产品不合格 7 未检验出不合格材料 2 技术认可

建立自检报告

检验员严格按检验规程检验 4 56

 

 

1.2 原材料储存和搬运 检验器具失效 2 确定刻度单位 质保部定期对检验器具进行校验 3 42
5 分供方和中国弹簧厂在检验方式上存在差异 2 和分供方确定检验器具 质保部定期对检验器具进行校验 3 30 分供方检验器具确定 5 2 3 30
1.2-1 不合格的丸粒 影响弹簧的疲劳寿命 5 供应商提供不合格的丸粒 2 供应商技术认可 对丸粒的来料检查 3 30
1.2-2磷化液不符合规范 影响涂层质量 5 供应商提供不合格的磷化液 2 供应商技术认可 对磷化液进行来料检查 3 30
1.2-3涂装的粉末不符合规范 影响涂层质量 5 供应商提供的粉末不符合规范 2 供应商技术认可 对粉末进行来料检查 3 30
1.2-4原材料表面生锈 影响弹簧疲劳寿命 7 原材料存放时间过长 2 根据FI/FO发放原材料 -仓库管理员严格按“先进先出”的要求发放材料

-首件检查

2 28  

改用软绳吊装材料

7 2 2 28
1.2-5从仓库到原材料搬运途中原材料表面碰伤 影响弹簧疲劳寿命 7 原材料吊装时碰伤 4 严禁用钢丝绳吊装无外包装的材料, -操作工自我检查

-质保部抽样检查

2 56 7 4 2 56
2-1 表面不能达到平滑要求 影响弹簧的疲劳寿命 6 HIC 卷簧机滚轮调整不正确 3 1.首件认可

 

1.操作工定期抽检一班1次/2h

2.质保定期抽检1次/4h

3 36
2-2. 总圈数不能达到要求 影响弹簧装配 6 HIC -外径偏差

-送料长度偏差

4 1.   设备卷绕方向保证

2.   首件认可

1.操作工定期抽检一班1次/2h

2.质保定期抽检1次/4h

3 72 专用量具 6 4 2 40
2 冷卷成形

-达到指定几何尺寸:

表面平滑

2-3.旋向错误 影响弹簧影响弹簧装配 6 方向绕反 2 同上 最后线菏载测试误差验证 1 12
总圈数 2-4.自由长度 力超差

影响整车舒适性

7 HIC 1.   顶杆节距推出误差

2.   设备精度误差

 

3 -首件样品确认程序

-设备PM计划

-.操作者1次/2h

-.QC 2次/4h

 

3 63
2-5.弹簧外径不符合规范 刚度超差

负荷超差

影响装配

9 Sc 卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好 3 -首件样品确认程序

-首件认可

 

-操作者1次/2h

-.QC 2次/4h

2 54 做Spc控制图 9 3 2 54
自由长度 2-6大端圈间隙 弹簧力、刚度变化 7 HIC 卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好 3 -首件样品确认程序

-首件认可确定参数

 

-QC 1次/4h

-操作者检查、记录1次/2h

3 63
弹簧外径 2-7上,下端圈内径 对用户造成装配困难 7 HIC 卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好 3 -首件认可

-首件样品确认程序

-QC 2次/4h

-操作检查、记录1次/2h

3 72
3 去毛刺 3-1弹簧有毛刺 影响装配

影响外观

7 落料刀和芯轴刀存在间隙 3 -刀具管理

-100%去毛刺

-.喷丸

目视检查 4 84 刀具管理程序 生产科、设备科

 

7 3 4 84
4-1.回火间隔小于4h 弹簧使用寿命降低 8 HIC 1.回火设备坏

2.操作者未及时上料

4 -设备预防性维修

-周转箱控制方法

专用周转箱

 

4 128 1.建立周转箱定制

2.建立周转箱管理程序

8 4 3 96
4-2链排走速调节不当 1.回火时间过短

2.降低产品使用寿命

3.改变弹簧几何尺寸

7 HIC 设备故障 2 设备预防性保养计划

 

-操作工每2小时作自检

- 质保部检查1次/4H

3 42 制定详细的设备失效应急计划 7 3 4 84
4 回火

-消除卷簧引起的应力

 

6 参数设置错误 2 培训 -操作工每2小时作自检 3 42
4-3回火硬度不符合要求

4-4 各个炉段的回火温度不符合要求

降低产品疲劳寿命

1.降低产品疲劳寿命

2.改变弹簧几何尺寸

8 HIC 1.回火温度超差

2.回火时间超差

3 见上

 

质保部打硬度2只/班 4 96
8 HIC 1.回火炉设备故障

2.温度计失效

 

2 -设备预防性维修

-温度计采用PLC控制、温控报警装置

-定期对温度计标定、报警装置标定

-温度计寿命管理

-记录纸100%数据记录

-操作工检查1次/2h

2 48
5-1抛丸流量不足 弹簧使用寿命降低(早期断裂) 7 丸粒不足 3 -规定丸粒流量并锁定

-丸粒添加程序1次/80min,每次添加25Kgf 1.2mm丸粒。

-设备报警

 

1.操作者点检1次/2h

2.QC检查1次/4h

6 126 国产1mm喷丸机加流量报警装置

 

7 3 3 63
5-2喷丸时间过短 喷丸强度不够 7 1.拨叉速度失控

2.参数设置偏差

3 -设备预防性维修

-规定拨叉速度并锁定

-生产准备阶段确定

 

1.操作者点检1次/2h

2.QC检查1次/4h

6 126
5 喷丸1

-提高弹簧的疲劳寿命

-喷丸强度

-喷丸覆盖率

-喷丸时间

-丸粒比例

-丸粒流量

-表面无轧伤

5-3丸粒比例失调 喷丸强度不够 7 1.小丸粒比例过大

2.未及时添加丸粒

3 每班按工艺每60min添加丸粒 每班检测丸粒比例1次/2H
5-4叶片磨损 强度不够 6 叶片磨损 3 预防性维修 1.喷丸工程师每天检查1次

2.防错图

3

4

54

160

5-5喷丸强度不足 弹簧早期断裂 8 上述参数存在偏差 5 预防性维修 做Allmen试片1次/4H,每次3只弹簧,在不同位置 设备项修后三只弹簧试片饱和度验证 设备科

每次项修后

PPAP阶段采用控制图
5-6表面轧伤 弹簧疲劳断裂 6 1.设备故障

2.人为因素

4 -设备预防性维修

-弹簧上料位置正确

 

1.在强压工位目视检查100% 4 96 弹簧位置防错图
6 压缩

-尺寸定型

6-1压缩长度不符合规范 1.弹簧长度偏差

2.弹簧表面轧伤

6 HIC 1.设备故障

2.工艺参数设置误差

4 -首件认可

-光电开关控制保证

-设备预防性维修

 

光电开关控制100% 3 72
6-2压缩次数不符合规范 弹簧长度超差 6 HIC 1.参数调整

2.人员

3 对生产线的调整进行检查 1.操作者自检1次/2h

2.QC检查1次/4h

3 54
6-1几何尺寸超差弹簧流入下道工序 10-1负荷超差,乘客感觉不舒服 6 HIC 长度和圈数不符合规范 3 调整长度 -操作工抽取1/5检查

-检验员4小时检验1次

3 54
7 工序检查 7-1端圈内径 小圈内径 8 SC 前道工序漏检 3 -操作工检查100%

-检验员4小时检验1次

2 48
7 3 3 63
8 挂弹簧 8-1弹簧表面脏,有油污 造成表面涂装粘合表层有气泡,涂层易剥落弹簧使用寿命低 7 弹簧喷丸后碰油污 3 -培训

-操作者带带橡胶的手套

-制定喷丸到悬挂之间的时间间隔

1.挂弹簧前100%检查弹簧清洁度 3 63 清洁

防错图

 

7 3 3 63
8-2小头朝下,挂弹簧位置超出180度 不能使疲劳寿命最优化 6 悬挂位置不正确 2 -培训

-防错图

100%目视检查

 

3 72
8-3挂钩未能更换 影响涂层质量 6 没有按时更换 3 -对操作工进行培训

-更换程序检查

每天作检查记录 3 54
9-1 清洗

弹簧表面未清洗干净

影响涂层质量 6 温度、时间、喷头压力不恰当 4 -电磁阀、加热设备预防性维修

-手动调整蒸汽流量

-变频器控制

 

4.操作者点检1次/2h 4 96
9-2 清洗2

弹簧表面未清洗干净

影响涂层质量 6 喷头坏 4 设备预防性维修 同上 4 96 通过不同色表表明阀管路流向 设备科

 

6 4 4 96
9 表面处理 9-3表调

表调液未能调整好

 

磷化膜结合力不好 6 表面液添加不及时 3 -每天分两次各补充0.5Kg

-每周重新配置

检查PH值2次/班 5 90 加作业指导书关于表调液的调整方法 生产科

 

6 3 5 90
9-4 磷化

精密度、厚度未符合要求

弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低 6 温度、时间、喷头压力、总酸度、游离酸度、促进剂比例失调 4 -检测中心对磷化液进行来料检查

-.操作者点检1次/2h

 

-检查磷化膜外观1次/2h

-检测SEA/重量2次/月

6 144
9-5水洗

弹簧水洗不充分

磷化后弹簧表面不够清洁 6 1.电导率过高 4 检查纯水 -操作者点检1次/2h 4 96
 

7

2.磷化槽液成分不符要求 2 每班八次测量磷化液浓度 3 42
3.纯水电导率超出工艺范围 3 每班四次对电导率进行测定 3 63
 

9-8 喷粉

9-9 固化1.表面有杂质、气泡

 

 

弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低

 

 

7

 

4.喷枪堵塞 2 首件认可 每班开机前对喷枪进行清理 3 42
1.粉质不符合要求 2 来料检验 由质保部负责对粉质鉴定 3 42
2. 钩子未及时更新 2 -每天更换钩子

-弹簧上勾位置正确

钩子更换纪录 3 42
9-10.固化温度超差导致性能下降 抗冲击能力差 7 1.固化温度太高,脆性增大

2.固化温度太高,厚薄不均匀

2 -加温控装置

-加温度报警装置

成品检验规程检验 3 42
2 同上 目视检查100% 3 36
9-11油漆漏补标记不清楚 疲劳寿命下降

造成局部没油漆

7

 

漏补 2 同上 成品检验规程检验 3 42
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低 7 3 培训 目视检查100% 2 36
10 测力 负荷过大或过小的弹簧不能检出 不合格的弹簧出厂装车后平衡性较差乘客感觉不舒服 6 1测负荷高度有偏差 3 -测力机由质保部定期作校验 1每班测力前对负荷高度由检验员校对。 2 36
弹簧表面磕碰,涂层剥落,易锈蚀.

弹簧生锈

 

弹簧使用寿命降低

弹簧早期断裂

 

7

7

7

2测力机有故障 3 -测力机由质保部定期作校验 2 36
1塑纸破或未包装好使弹簧表面外露 3 用完好的塑纸将每只弹簧包装并堆放整齐 2 42
2堆放高,运输中掉落 4 防止箱子堆放过高 2 56
11 成品检验 1疲劳寿命达不到要求的弹簧流出厂 弹簧装车后早期断裂,客户抱怨 7 1.抽检覆盖不够 3 每批抽4件作疲劳试验 3 63
 

2几何尺寸超差的弹簧流出厂

 

 

影响装配

弹簧装车后早期断裂,客户抱怨

 

6

7

2.测量所用量具不准 3 量具定期校验 3 54
2检验员误判 3 检验员定期接受培训,并按成品检验规程进行检验 3 54
 

12

 

包装

 

 

包装混乱

 

 

用户不满意

 

7

工人失误 准确包装 3 42
13 入库 1运输中散落、磕碰伤

2锈蚀

 

使用寿命降低 7 运输不当

雨淋

2 堆放整齐合理

放置环境防雨;雨天运输盖防雨塑料布

3 42

 

 

 

 

 

 

 

 

 

除特别注明外,本站所有文章均为得益力博客原创,转载请注明出处来自http://blog.deale.cn/202.html

关于

发表评论

表情 格式

暂无评论

登录

忘记密码 ?

切换登录

注册

扫一扫二维码分享